5S改善事例を見たいというご要望に応え、弊社が5S研修をさせていただいた企業様の事例を画像と共にご紹介します。
今回は工場編②です。
もくじ
工具類の5S改善事例
作業台の工具の5S改善事例
毎日使う、使用頻度の高い工具などは、作業台で形跡管理（姿絵）。
プラダン（プラベニ）に工具の型抜きをして、それぞれの名前を表示して定位置化。
黄色のテプラを使っているので、とても目立って見やすい状態になっています。
最初から完璧な配置はなかなかできないので、まずはこのように手書きでお試し定位置で試してみましょう。
5Sは改善の繰り返しです。
ボルト類の5S改善事例
スタッドボルトの定位置化・表示の事例です。
一つひとつ写真の付いた表示をしているので、見つけるスピードが格段に上がります。
こちらの会社様では、ワイヤーネットを取り付け、そこにフックをかけて、それぞれの名前を表示して定位置化。
そして大きく「アイボルト」と表示。
こちらは、社員さんが段ボールを使って手作りでアイボルト用の収納を作成。
手作りは、スペースに合ったサイズで作れるため、ムダなスペースが生まれないというメリットがあります。
マンドレルの5S改善事例
キャビネット内のマンドレルの5S改善事例。
スポンジシートを敷き、そこに刺す形で収納。
種類別に分け、白線で区画し、名前を表示して定位置化。
見やすく取り出しやすい改善例です。
マイクロフラップの5S改善事例
キャビネット内のマイクロフラップの5S改善事例。
購入時の箱をそのまま利用し、一覧できるように引き出し内に並べて、サイズを表示。
こういった一工夫の積み重ねが作業効率をどんどん向上させてくれます。
ディスクグラインダーの5S改善事例
こちらはディスクグラインダー等の表示の例で、モノと場所を「色」で紐づけしてあります。
色は文字よりも識別の速度が格段に速く、戻す場所を考える間もなく一瞬で判断できます。
計測機器の5S改善事例
マイクロメーターの5S改善事例
キャビネット内のマイクロメーターを、スポンジの板を型抜き（形跡管理）して定位置化し、文字でも表示。
マイクロメーターの5S改善事例②
こちらは改善前で、箱に入った計測器を棚に平置きに積んでいる状態。
平置きなので、下のモノが取り出しにくく、また、色んな人が持ち出して、失くしたり、誰が持っているか分からないという問題が起こっていました。
これをまず、スタンドを使い、棚で立て起きにすることで、取り出しやすく。
さらに、種類・サイズで分類して並べ、一つひとつの置き場所に文字と色の表示。
そして、それらリンクするように一覧を作成し、持ち出した人の名前のマグネットプレートを貼れるように見える化。
これで紛失したり、誰が持ち出したか分からなくなるという問題が解消しました。
マイクロメーターの5S改善事例③
こちらのマイクロメーターの例では、ケースに連続して斜めのラインが表示してあります。
よくファイルの背表紙などで、この手法を紹介するのですが、これを転用された形です。
斜めに線をひくことで、欠けた部分が目立ち、どこに戻すのかが一瞬でわかるようになります。
インサイドマイクロメーターの5S改善事例
キャビネット内のインサイドマイクロメーターをサイズ別に、型抜き（形跡管理）で定位置化。
【5S改善アイデア事例シリーズ】
